金屬表面在電鍍處理之前，為了保證電鍍作業的良品率及防氧化，必須電鍍前進行進行去油處理。根據統計資料分析，現代電鍍認為40%的不合格品都來源于不良的鍍前清洗。因此，越來越多的電質量管理者開始關注鍍前處理。   

由于材料加工工藝不同，金屬表面殘留的油污等污染物不同，為保證清洗效果，要求更高時，需要采用專用的金屬零部件清洗劑及清洗工藝進行處理。對于多種金屬材料共線處理，其清洗工藝需要合理設計，這非常重要：不僅能夠降低生產成本，而且會提高效率和產品質量。

     目前，大部分除油除污工藝都很隨意和落后，看似清洗成本降低了，但其他費用增加，總成本反而更大。造成該現狀的主要原因是：產品加工企業對化工工藝不甚了解;加工企業只考慮清洗劑單價，很少去考慮總消耗和清洗質量。

 那么如何選擇優秀的鍍前油污處理工藝呢？首先我們先要分析油污的來源。

 一般來說，金屬表面油污主要來自于以下幾類。

（1）金屬/鋼板表面防蝕保護產生油污

  由于金屬鋼板易受大氣腐蝕，為增強其存放期間的防蝕性，出場時需要涂覆防銹油脂。典型的例子是冷軋薄鋼板(板材或成(cheng)卷(juan)帶鋼)，多要(yao)涂覆防(fang)銹(xiu)油脂，貼(tie)防(fang)銹(xiu)紙甚至塑(su)料膠膜等。所以冷(leng)軋鋼板往(wang)往(wang)油多銹(xiu)少(shao)，徹底除(chu)油成(cheng)為主要(yao)的(de)(de)鍍(du)前(qian)處理(li)工(gong)序(xu)。但通過實踐發(fa)現(xian)，不(bu)同鋼材生產廠家所涂防(fang)銹(xiu)油脂不(bu)一樣，制(zhi)成(cheng)后又難以電解(jie)除(chu)油；而化學除(chu)油時，對(dui)某一類防(fang)銹(xiu)油脂去除(chu)效果好的(de)(de)配(pei)方，對(dui)另一類防(fang)銹(xiu)油脂的(de)(de)去除(chu)效果則未必理(li)想。

  若金屬鋼板材料存放時間過久，會導致防銹油干固(gu)，使去(qu)除(chu)變得更為(wei)困難。因此(ci)在清洗這類材質工(gong)件時需要(yao)費一(yi)些腦(nao)筋。

（2）機械加工引入的油污

  在對金屬材料進行車、磨等機加工時，為保證加工性、延長加工刀具等的使用壽命，會在工具上涂抹一些油污。例如鍍鉻前電雕涂的白油、洗版用的汽油以及銅拋光過程目前多采用

油性拋光膏，如果雕版前洗不干凈，就會在鉻前要去除。

 (3)操作污(wu)染(ran)。

  在(zai)周轉(zhuan)、裝(zhuang)掛版輥時(shi)(shi)、擺弄版輥時(shi)(shi)，工作(zuo)手套上的(de)(de)污漬也可能被附(fu)著到金屬表(biao)面(mian)上。有時(shi)(shi)先作(zuo)酸(suan)洗，酸(suan)洗液或清(qing)洗水(shui)表(biao)面(mian)的(de)(de)油膜也會附(fu)在(zai)工件上。

  在了解了油污的來源后，我們就要開始著手準備具體的清洗方案了。

  考(kao)慮到電鍍生產(chan)工(gong)藝中有諸多漏洞，小編在這里為大家推(tui)薦一(yi)套(tao)電鍍前(qian)金(jin)屬除(chu)油(you)除(chu)銹(xiu)的工(gong)藝流程(cheng)：

      1水洗→2空位→3金(jin)屬清(qing)洗劑除油活化→4金屬清洗劑除油活化→5水洗→6弱酸活化→7水洗→8去電鍍

     清洗類型詳解：

    1、超聲波清洗：

        工藝要求：采用超聲波清洗工藝，溫度控制50℃左右，建議使用水基型金屬清洗劑，稀釋濃度控制在10%左右。

        主要作用：除去工件表面的灰塵、部分油污、加工冷卻液、手汗、無機鹽等。因為藥液容易臟，作為預處理，需經常排掉。

    3、酸性(xing)除油活化：

        工藝要求：采用溶劑型偏酸性除油劑清洗，注意在常溫環境下清洗，不可對清洗劑加熱。

        主要作用：除去金屬表層內部的油污特別是有色金屬表層內部的油污、堿類和氧化鈍化層，并對金屬進行初步活化，除去工件表面的各類污垢。

         電鍍前處理清洗并不復雜，只要了解油污情況以及選用合適的清洗劑再加上正確的操作就不會影響之后的電鍍處理作業。